一.化工泵安装静试时发生泄露

将机械进行密封完整安装之后，对其进行调试，一般的调试为静试，观察发生泄露等情况。如发生泄漏量较少，可判定是因静环密封或动环密封环节出现问题；如发生泄露量较大，可判定是因静环与环密封圈之间摩擦副出现问题。初步对泄露量以及泄露问题进行观察并作出判定，而后通过对手动盘车进行观察，如无明显泄露变化，表明静环与动环之间的密封圈位置有问题，如盘车有明显泄露变化，表明静环与环密封圈之间摩擦副出现问题。再次对泄露介质进行观察，如泄露介质沿轴向进行喷射，则说明动主要问题存在于动环密封圈，如泄露介质从冷却水孔中喷射或向四面喷射，说明静环密封圈之间出现问题。此外，泄露通道可同时存在，一般要对发生问题以及出现泄露的情况进行严密观察。

二.试运转时出现泄露

耐酸碱化工泵用机械在经过密封调试之后，初期运转过程中，因发生高速运转，会产生较大的离心力，造成介质发生泄露。因此，在运转中出现泄露情况，基本可排除端盖密封不良或轴间密封不良问题，判定发生泄露情况是因动静环摩擦副因遭受损坏而造成泄露事件的发生。

耐酸碱化工泵摩擦副密封出现问题的因素主要是因：

1.操作过程中，因憋压、 气蚀以及抽空等异常情况出现，引发轴向力增大的情况，动静环之间接触面出现分离；

2.安装机械密封时，所造成的压缩量较大，导致摩擦副收到损坏；

3.动环之间密封过于严密，弹簧无法发挥其调整作用，导致轴向出现浮动量；

4.静环密封圈松动，动环发生浮动，静环会因巨大的动力作用，脱离静环座。

5.工作环境不良，可能造成污染颗粒进行摩擦副，造成动静环的损伤；

6.设计中没有对设计的选型进行准确估量，导致工作中可能出现运转发生失误，或对动静环没有准确调试。

化工泵用机械在运转过程中，可能会出现突然发生泄露的情况，发生泄露的原因有长期使用所造成的磨损，也有在使用过程中因操作或维护不当而造成的。