化工泵机械密封的泄漏分析

1.泄漏出现在安装静试环节

通常采用静试对调试好的机械设备进行泄漏量的观察，针对泄漏量的判定分析主要有四：一是机械设备泄漏量小的情况。当泄漏量较小时可以判定是化工泵静环或动环出现密封性问题；二是泄漏量大的情况。当机械泄漏量大时说明存在设备动、静环摩擦副间异常。通过对机械设备泄漏量、泄漏位置进行判断，当确定故障位置后利用手动盘车对动、静密封圈问题情况进行判定；三是泄漏无明细变化，则可以确定问题出现在动、静密封圈；四是通过对介质泄漏位置对故障进行判定。当故障为静环密封失效时，则表现为介质从冷水孔漏出或介质四射喷溅。此外，泄漏情况可能存在同时性、主次性，需在熟悉结构基础上通过细致观察方可判断出正确故障位置。

2泄漏出现在试运转环节

在试运转中引起动、静环摩擦副受破坏是引起机械密封泄漏主要原因，而导致摩擦副密封失效原因主要有五：一是动、静环密封不当，致使动环轴向浮动引起静环脱离现象；二是运转操作中由于气蚀、憋压、抽空导致产生轴向力较强，引起动、静环触面分离；三是设计不当引起密封材质冷缩性上升以及端面比压下降情况；四是在机械运行中参入了颗粒状物质，在摩擦力作用下使动、静环密封端面出现损坏；五是在机械安装时密封性控制不当而造成摩擦副面端出现严重擦伤以及磨损。出现试运转环节的泄漏故障时，可通过对静压座进行调节，对破损材料、部件进行更换，则可达到消除泄漏目的。

3泄漏出现在正常运转环节

引起化工泵在正常运转环节出现泄漏现象的原因主要有二：一是化工泵零部件磨损严重已达到使用寿命；二是化工泵人为原因操作不当，或工况变化较大以及化工泵维护不佳而引起化工泵在正常使用时出现泄漏。例如，气蚀、憋压时间过长以及抽空而引起密封受损至泄漏；由于化工泵输出量过小，实际循环于泵内的介质过大而引起热量聚集、介质气化，致使密封失效而引起泄漏；管侧容器底部沉渣因回流量过大而致使大量泛起吸入，导致机械密封性受损；针对很长一段时间未使用的化工泵，在重启过程中无手动盘车，粘性过大致使摩擦副密封面受损引起泄漏；在化工泵介质中出现大量腐蚀性物质以及聚合性物质；工况为适应环境温度变化而频繁调整或变化等原因均会引起化工泵在正常使用中出现泄漏。

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